A la rencontre de nos adhérents, experts en isolation
L’isolation est clé pour réduire la consommation énergétique des bâtiments, qui représente 44% de l’énergie finale en France, dont deux tiers pour le chauffage. Les rénovations thermiques se multiplient, entraînant une forte consommation de ressources, tandis que les isolants génèrent une part notable d’émissions carbone. De nombreuses entreprises innovent pour proposer des solutions circulaires.
Antonin, peux-tu présenter Revibat et nous parler de votre démarche ?
Revibat est une start-up industrielle qui recycle en France les déchets de laine de verre issus du bâtiment pour fabriquer des isolants bas carbone, circulaire et ininflammables. Notre première gamme, Reviver P, se décline en panneaux semi-rigides 100% recyclés allant de 45mm à 245mm d’épaisseur. Plus performant (lamdba 0,035W/(m.K)) et moins poussiéreux que la fibre de bois, plus dense (45kg/m3) que les laines de verre conventionnelles, notre isolant allie le meilleur des isolants conventionnels et des isolants biosourcés. Assurant à la fois une bonne isolation thermique et acoustique et une bonne inertie des parois, notre isolant poubelle-sourcé s’inscrit parfaitement dans les objectifs de réduction de l’Indice Carbone construction de la RE2020.
Quel a été le chemin pour arriver jusqu’à cette solution ?
Revibat est né d’un constat simple : 140000 tonnes de laine minérale sont enfouies chaque année. Certes des solutions existent, mais elles ne sont pas à l’échelle et aucune d’entre elles n’a vocation à s’attaquer sérieusement à cette montagne de déchets. L’histoire a commencé il y a cinq ans avec le pari fou pris par Nicolas Brousse, le fondateur de Revibat : comment recycler ces déchets, sans passer par la fusion en calcin ? Après quatre années de recherches avec des laboratoires, d’expérimentations avec des industriels, de développement, de conception, le projet est passé à l’échelle avec l’inauguration en février 2025, de la première usine industrielle au monde de recyclage bascarbone de laine de verre. Le chemin a été parsemé de challenges afin de réussir à produire un isolant certifié et performant à partir de déchets normalement destinés à l’enfouissement. Cette aventure sera couronnée de la FDES la plus performante du segment dès le premier trimestre 2026.
Peux-tu parler d’un projet sur lequel vous avez mis en place votre solution ?
Pour son projet d’aménagement de siège social, le groupe Angevin, situé à Rennes, a choisi de faire confiance aux produits issus du procédé Revibat pour l’isolation thermique et acoustique du bâtiment. La substitution de ces 14450m² d’isolant contribue à optimiser l’efficacité énergétique de l’enveloppe, en cohérence avec les objectifs de performance énergétique (RE2020) et les attentes d’une construction durable. Ce type de solution permet de réduire l’impact carbone du chantier en substituant un produit 100% recyclé à des isolants neuf conventionnels, tout en maintenant les critères de confort et de performance requis pour un siège d’entreprise.
Benoît, peux-tu présenter Dagobaire et nous parler de votre démarche ?
Dagobaire est une entreprise industrielle spécialisée dans le recyclage textile et le développement de matériaux circulaires. Notre métier consiste à transformer des textiles en fin de vie en nouvelles matières performantes, destinées à plusieurs marchés : la filature, l’isolation du bâtiment et les non-tissés. Dagobaire s’appuie sur une filière intégrée, du tri au recyclage, puis à la formulation et à l’incorporation, ancrée localement en France. Cette démarche est guidée par des valeurs fortes : la circularité, la performance, l’innovation et le collectif.
Quel a été le chemin pour arriver jusqu’à cette solution ?
La démarche de Dagobaire naît d’un double constat : l’explosion des déchets textiles et le besoin croissant de matériaux durables dans l’industrie et le bâtiment. Face à un recyclage textile encore marginal et à des volumes massifs sous-exploités, l’entreprise a choisi de considérer le textile en fin de vie comme une ressource. En structurant une filière industrielle complète, Dagobaire a progressivement développé un savoir-faire unique autour de la fibre recyclée. L’entreprise a mené un important travail de R&D, de tests et de partenariats afin de garantir performance, stabilité et traçabilité.
Peux-tu parler d’un projet en cours chez vous ?
Récemment, nous avons développé le R-pano, un panneau isolant fabriqué à partir de fibres textiles recyclées, principalement coton et polyester. Destiné à l’isolation intérieure de bâtiments résidentiels, tertiaires ou publics, il offre d’excellentes propriétés thermoacoustique et un confort de pose idéal. Nous produisons les panneaux localement à Lille, à partir de rebuts textiles collectés dans un rayon de 100km. Disponibles en densités de 30 ou 40kg/m³, nos panneaux peuvent être utilisés pour l’isolation de combles, de planchers, de parois verticales ou de plafonds, et sont parfaitement adaptés aux ossatures bois grâce à des formats spécifiques. Avec le R-pano, nous transformons des textiles en fin de vie en un matériau utile et durable, directement au service des bâtiments et de ceux qui les habitent.
Jean-François, peux-tu présenter Lenoo et nous parler de votre démarche ?
Lenoo est produit par la société Take Out, située à Neufchâteau en Belgique. Nous sommes partis du constat que la gestion des ressources et l’efficacité énergétique sont devenues des priorités absolues. Lenoo s’est positionné sur ce créneau porteur depuis son lancement en 2022 ; elle propose une solution d’isolation soufflée biosourcée, issue directement du recyclage. Son credo ? Une frugalité vertueuse ! En clair, elle donne une seconde vie aux chutes de production de MDF pour éviter le gaspillage.Plutôt que les incinérer, Lenoo a décidé de les récupérer dans ce but.
Quel a été le chemin pour arriver jusqu’à cette solution ?
Le MDF est un produit très couramment utilisé, mais les possibilités de recyclage n’existaient pas encore. Nous avons donc essayé de défibrer ce MDF de façon uniquement mécanique. Après une série d’essais, notre recherche a convergé vers une solution qui consiste en une cascade de broyeurs de différents types. À l’issue de cette phase de R&D, nous sommes passés à une échelle plus industrielle afin de produire une fibre de bois aux propriétés particulièrement intéressantes. La fibre de bois Lenoo présente des avancées uniques. Une densité de 100kg/m³, en soufflage permet d’obtenir un déphasage excellent, mais surtout, une atténuation quasi totale des pics de chaleur en été. Cette haute densité offre aussi un cocon acoustique très appréciable. Enfin, installée dans une ossature bois, la fibre Lenoo apporte un complément d’inertie non négligeable, répartie dans l’ensemble de l’enveloppe.
Peux-tu parler d’un projet sur lequel vous avez mis en place votre solution ?
Lenoo a été installé à grande échelle en comble perdu dans la bibliothèque de Tournay, le chantier a été réalisé par L. Badard et son équipe. Le commentaire du souffleur : « Je m’attendais à beaucoup de poussières et j’ai été agréablement surpris du résultat !» Un deuxième très beau chantier a été réalisé pour un habitat groupé, situé à Ottignies. Dans ce projet réalisé par l’architecte Sophie Boone, les équipes ont cherché à maximiser le réemploi des matériaux. Il s’agit d’une maison en ossature bois. Lenoo a été insufflé dans l’ensemble des caissons.
Alain, peux-tu présenter Bat’IPAC et nous parler de votre démarche ?
Créée en 2012, la société Bat’Ipac développe et fabrique des matériaux de construction innovants à partir de carton ondulé recyclé et entièrement recyclable. Baptisé Ipac®, ce matériau biosourcé est destiné aussi bien aux constructions neuves qu’aux projets de rénovation. Il s’applique à l’ensemble de l’enveloppe du bâtiment : sols, murs, toitures, ainsi qu’aux solutions de doublage intérieur et extérieur.La singularité de Bat’Ipac réside dans son modèle de production Low Tech, conçu pour être déployé rapidement et localement. Les matériaux sont fabriqués par des personnes en situation de handicap mental et/ou social, au sein de structures d’insertion existantes. Ce modèle, duplicable en moins de deux mois sur l’ensemble du territoire national, permet d’allier performance industrielle, économie circulaire et impact sociétal fort.
Quel a été le chemin pour arriver jusqu’à cette solution ?
Le développement de l’Ipac® s’appuie sur des systèmes constructifs brevetés à l’échelle européenne. Dès l’origine, la démarche de Bat’Ipac a consisté à sécuriser la ressource en papier-carton recyclé, abondante, sans conflit d’usage et disponible en millions de tonnes, permettant d’envisager un déploiement à grande échelle pour le secteur du bâtiment. Pendant plus de dix ans, l’entreprise a mené un travail approfondi de recherche, d’essais et de démonstration en conditions réelles, en partenariat avec des acteurs de la construction et avec l’accompagnement de la SMA BTP. Les performances techniques du matériau – durabilité, résistance, isolation thermique et acoustique – ont été validées, notamment à travers de nombreux essais réalisés au FCBA. À ce jour, près de 20000m² de bâtiments ont été réalisés avec l’Ipac® : extensions, surélévations, établissements recevant du public, bâtiments tertiaires, logements collectifs et individuels.
Peux-tu parler d’un projet sur lequel vous avez mis en place votre solution ?
Parmi les réalisations emblématiques en Ipac® figure un bâtiment construit il y a près de dix ans dans le Maine-et-Loire. D’une surface de 400m², cet édifice est entièrement dépourvu de béton et affiche aujourd’hui un bilan énergétique positif. Le bâtiment est composé de panneaux Ipac® de 10cm d’épaisseur pour les sols, 15 + 5cm pour les murs et 25cm en toiture. Grâce à ses performances thermiques remarquables, il assure un excellent confort hivernal avec des épaisseurs réduites, tout en offrant un confort d’été optimal, notamment grâce à un déphasage thermique de 13 heures en toiture.
Séverine, peux-tu présenter Igloo et nous parler de votre démarche ?
Filiale d’Iso Green Group, Igloo France Cellulose fabrique en Vendée la ouate de cellulose Igloo, isolant biosourcé issu du recyclage papetier français. Son procédé de fabrication est très vertueux : un simple broyage mécanique, sans eau ni chaleur. Issue de filières locales de recyclage, la ressource permet des économies d’énergie, un meilleur confort d’été et le stockage du carbone. La ouate Igloo, distribuée aux professionnels, s’applique par soufflage dans les combles, ou par insufflation dans les rampants, murs et planchers, en préfabrication (hors site) ou in situ, pour tous types de bâtiments. Ses performances thermiques, acoustiques, hygrothermiques et environnementales en font un allié de choix pour la construction bas-carbone et la rénovation des bâtiments. Aujourd’hui, en plus de l’isolation en ouate de cellulose, nous proposons un aspirateur thermique, destiné au retrait des isolants dans les bâtiments, en réponse à l’évolution de la réglementation sur le recyclage et le réemploi des matériaux lors de la déconstruction sélective.
Quel a été le chemin pour arriver à cette solution ?
La ouate de cellulose Igloo est née il y a plus de 40 ans au Canada. En 2007, Jean-Yves Orjubin lance sa commercialisation en France, puis crée en 2011 une usine en Vendée pour réduire coûts et impacts liés aux importations. Quelques années plus tard, les usines françaises (Igloo France Cellulose et Ouattitude), réunies au sein d’Iso Green Group, intègrent l’usine historique du Canada. Leader mondial du secteur, il valorise chaque année environ 40000 tonnes de papier en ouate de cellulose pour l’isolation thermique des bâtiments.
Peux-tu parler d’un projet sur lequel vous avez mis en place votre solution ?
Les bureaux du siège d’Iso Green Group, situés aux Achards (85) et construits en 2022, sont un exemple de construction vertueuse et performante, répondant aux enjeux actuels du bâtiment. Ils comportent une part importante de matériaux biosourcés, notamment l’ossature bois de 220mm isolée avec la ouate de cellulose Igloo (insufflation hors site). Les plafonds sont également isolés en ouate de cellulose. Nous disposons d’un réseau de partenaires sur l’ensemble du territoire national, qui réalisent chaque année la mise en œuvre de la ouate de cellulose sur tous types de chantiers, construction/rénovation, et tous types de bâtiments : logements individuels et collectifs, tertiaires, ERP, éducation, etc.
Sylvie, peux-tu présenter Hirsch Isolation et nous parler de votre démarche ?
Hirsch France, spécialiste français de l’isolation en polystyrène expansé (PSE), s’engage au travers de ses cinq sites de production en France à donner au plus grand nombre les moyens de bâtir un habitat durable. Nous fabriquons, depuis les années 1950, des isolants pour l’ensemble de l’enveloppe des bâtiments, en neuf comme en rénovation. Cette expertise du PSE nous a conduits, dès les années 2010, à proposer à nos clients une solution de recyclage, qui a évolué au fil des années et des besoins.
Quel a été le chemin pour arriver jusqu’à cette solution ?
Le PSE, deuxième isolant le plus utilisé en France, est 100% recyclable et composé de 98% d’air, mais sa faible densité complique le transport et le recyclage sans traitement adapté.Chez Hirsch France, le recyclage a commencé avec nos clients industriels, puis s’est étendu aux négociants et entreprises via une sacherie spécifique pour collecter les chutes, les broyer et les réintégrer dans la fabrication d’isolants, donnant naissance à la gamme REuse sans matière neuve. Avec la REP PMCB, nous avons renforcé notre engagement en installant des ateliers de recyclage et des compacteurs pour traiter davantage de matière, notamment des déchets d’emballage, offrant une seconde vie en isolants ou autres produits plastiques.
Et où en êtes-vous fin 2025 sur cette démarche de collecte ?
En 2025, nous avons récupéré plus de 240 tonnes de PSE via 90 points de collecte (+29% vs 2024). Notre démarche repose sur cinq sites industriels, avec une collecte gratuite dans un rayon de 100 km. Les clients trient à la source selon notre cahier des charges. Nous collaborons avec 16 Smictom et Suez (site de Guipry-Messac), Bouygues en région parisienne pour recycler des emballages de parements, et Valobat pour développer tri et collecte. Objectif : éviter DIB ou enfouissement et donner une seconde vie à cette matière recyclable.
